Você conhece a importância da análise de falhas e confiabilidade nas indústrias?

No dia a dia das indústrias, inserir estratégias para resolver problemas e melhorar o desempenho do time é uma das tarefas do gestor. Assim na indústria isso significa incluir ações que ajudem os processos e façam uma análise de falhas.

A análise de falhas diminui a incidência de quebras e defeitos nos equipamentos. Por outro lado, esse processo pode ser difícil para algumas empresas. A manutenção preventiva antecipa os problemas, mas é uma tarefa complicada.

Diante disso, neste post você entenderá o que é a análise de falhas, qual a sua importância e quais ferramentas são usadas para realizá-la, além de dicas para implementá-la na sua empresa. Confira a seguir!

O que é a análise de falhas?

A análise de falhas e confiabilidade na indústria nada mais é do que uma ação que busca prevenir e avaliar erros nos processos. Sendo assim, ela busca antecipar acontecimentos fora da rotina, identificar o que seriam esses erros e levar soluções para resolvê-los. Seu objetivo é diminuir ao máximo esses problemas.

Um exemplo de como essa análise funciona é o FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), que fornece critérios para concluir essa avaliação. O uso dessa análise impede a recorrência de defeitos e problemas repetitivos. Sendo assim, para que ela tenha eficiência na sua empresa, alguns procedimentos precisam ser seguidos.

Qual a importância da análise de falhas e confiabilidade na indústria

Incluir a análise de falhas e confiabilidade na sua empresa é indispensável. Ela é importante para diminuir prejuízos com manutenções e substituições de equipamentos. Com isso, a equipe de manutenção da sua empresa consegue trabalhar com mais organização e planejamento. 

Ao contrário de trabalhar sempre com a manutenção corretiva, ao parar a produção, esses profissionais podem agendar manutenções preventivas e conferir pontos indicados nas análises. Por consequência, o ritmo da produção não é afetado.

Diante disso, o principal benefício é a diminuição de gastos que a análise proporciona. Quanto mais completa for a análise, melhor será o desempenho da indústria. Assim, o retorno sobre o investimento com máquinas e equipamentos começa a aumentar e isso deixa a empresa mais competitiva diante do mercado.

Além disso, a análise de falhas e confiabilidade é importante para diminuir o índice de recorrências, já que o número de repetições é menor. Ela protege os profissionais da empresa, pois com uma análise detalhada os prejuízos são muito menores.

O uso da análise de falhas faz com que a empresa entregue um produto melhor para o cliente final. Com isso os produtos com defeitos não chegam até as mãos dos clientes e a credibilidade da organização se mantém preservada.

Etapas da análise de falhas

A análise de falhas, antes de tudo, é uma forma de desenvolvimento para a sua empresa. Por isso, é preciso unir objetivos, realizar checklists e sempre informar sobre a importância de documentar cada análise feita.

Para começar, o problema ou falha é identificado e detalhado. A seguir alguns passos são seguidos, como verificar o que falhou, onde, data do ocorrido, qual foi o nível crítico do problema e assim por diante. 

Após isso feito, a equipe deve elaborar hipóteses para a causa da falha. Na terceira etapa, a equipe deve testar esses equipamentos para que a causa provável seja identificada. A quarta fase consiste em averiguar se há formas para impedir que essa falha ocorra novamente. Por fim, os itens a seguir devem ser analisados:

  • Número de recorrência;
  • Constatação;
  • Ameaça;
  • Grau de severidade.

Depois de todas essas etapas concluídas é preciso iniciar uma rotina de monitoramento. Isso garante que as etapas anteriores terão sucesso.

O monitoramento nunca deve ser deixado de lado, mesmo diante das ações corretivas. Ele é essencial para que a sua análise de falhas evolua e melhore. Caso uma medida não seja eficiente ela deverá ser trocada.

Ferramentas que podem ser usadas na análise de falhas

Muitas ferramentas podem ser usadas na análise de falhas e resolução de problemas. Por isso, para que os profissionais de manutenção e também da área de confiabilidade encontrem a ferramenta correta para propor uma solução eficaz e com o menor custo, os diferentes meios precisam ser descritos e comparados.

Cada ferramenta possui características que funcionam melhor em uma determinada função. Assim, o responsável deve saber identificar a solução que é mais satisfatória para assim decidir qual é a  melhor opção para a sua empresa. Veja a seguir as principais.

5 porquês na análise de falhas

Essa ferramenta é indicada para verificar a causa e efeito de uma falha específica. Dessa forma, ela baseia-se em perguntar o “por quê”, e a resposta dá início à próxima pergunta. 

Espinha de peixe/ Diagrama de Ishikawa

O diagrama conhecido como espinha de peixe é uma ferramenta gráfica que identifica causas, origens e variações específicas na linha de produção. Assim, ela ajuda a encontrar a maior fonte de alterabilidade na indústria.

Um diagrama completo possui uma espinha central e as divisões que lembram o esqueleto de um peixe. As causas potenciais são testadas e verificadas com o uso de uma análise em cada categoria.

Árvore lógica das falhas

A árvore lógica é o processo usado para identificar origens físicas, humanas e latentes de um problema. Para começar é preciso nomear e descrever o problema. Fazer isso com exatidão das principais falhas é indispensável para a construção da árvore lógica.

As falhas funcionais são aquelas que a máquina para de desempenhar sua função. Com a localização dessas falhas, desenha-se uma árvore lógica seguindo a ordem dos acontecimentos.

Diagrama de Pareto

Conhecido como Análise de Pareto, essa análise metodológica tem o intuito de quantificar e discutir as causas de um problema e sua consequência na linha de produção da indústria. Seu objetivo é debater a causa do inconveniente com o número de defeitos e problemas de um equipamento. 

Com o Diagrama de Pareto é possível ver quais as circunstâncias que mais impactam a confiabilidade e disponibilidade de uma máquina.

Sendo assim, o diagrama representa os desafios da gestão de processos seguindo uma classificação do mais ao menos comum, isso indica a frequência e estilo dos defeitos. Com ele, você tem a oportunidade de saber qual o problema urgente para resolvê-lo.

Neste post você conheceu um processo simples, mas que além de ser muito importante gera grandes benefícios para a indústria. Realizar a análise de falhas e confiabilidade dos equipamentos da sua empresa com frequência te ajuda a melhorar os custos industriais e obter resultados financeiros em pouco tempo. 

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